Der Schreitbagger M 545 X: Meister aller Gelände mit unglaublichen Fähigkeiten! | WELT HD Doku

Der Schreitbagger M 545 X: Meister aller Gelände mit unglaublichen Fähigkeiten! | WELT HD Doku

Er ist ein wahrer Bewegungskünstler. Der Mensch im Schreitbagger M 545 X, er kommt auch noch an Orten zum Einsatz, wo andere Bagger längst kapitulieren müssen. Ob Arbeiten in extremen Steilhängen, in bis zu 2,50 Meter tiefen Gewässern oder in tiefen Gräben, mit verschiedenen Aufsatzgeräten kann er Bäume fällen, Baumstümpfe wegfräsen, Unterholz und Gestrüpp mulchen, Gewässerbewuchs entfernen oder Befestigungsanlagen in Felswände bohren. Er ist ein Allround-Genie, gegründet im Schweizer Kanton St. Gallen, der Sitz der Firma, Menschen, die hier unter anderem Streitberger in verschiedenen Größen produziert. Der Größte und gleichzeitig das Flaggschiff ist der M5 45X. Er kostet rund 400.000 €, wiegt 13,5 Tonnen und hat einen Motor mit 156 PS, der einen Hydraulikdruck von bis zu 420 bar produziert. Alle vier Räder sind einzeln lenkbar und einzeln angetrieben. Der Arbeitsraum kann 8 Meter weit auslegen und die maximale Schubkraft beträgt 9,5 Tonnen. Konventionelle Bagger brauchen hinten ein Gegengewicht, damit sie beim Heben von Lasten nicht nach vorne umkippen. Der Streitberger kann auf diesen zusätzlichen Ballast verzichten. Ein Licht wird hier nicht benötigt, weil die Kräfte, die durch die Arbeiten entstehen, hier über die Abstützung auf den Boden gegeben werden. Ein weiterer Punkt ist der Teleskoparm. Wir haben hier mit einer Auslagemöglichkeit eine Reichweite von über 8 Metern. Die Idee eines circa 20 Tonnen konventionellen Baggers entspricht. Unser Bagger hat aber ein Gewicht von circa 13,5 Tonnen. Der Schreitbagger wird auch Spinnen-Bagger genannt. Wegen seiner Füße. Die machen ihn zusammen mit dem Teleskopausleger zu einem Allround-Genie im Gelände. Schwere Maschinen sind oft wasserscheu. Der Schreitbagger nicht. Das stellt er im bayerischen Gundelfingen heute unter Beweis. Dort gibt es eine Wehranlage am Flüsschen Brenz. Hinter dem Wehr liegt ein Rückhaltebecken, das bei Hochwasser der Brenz geflutet wird. Die gesamte Anlage ist jedoch verwildert. Überall im Wasser Totholz, die Böschungen zugewuchert und vor dem Wehr, Schlamm und Grünbewuchs, die das Abfließen des Wassers beeinträchtigen. Eine Menge Arbeit für den Landschaftspflege- und Umwelttechniker Michael Braune. Er soll in nur einem Tag Ordnung ins Chaos bringen, mithilfe seines Schreitbaggers. Das erste Werkzeug, das zum Einsatz kommt, ist eine große Greifersäge. Mit der kann der Bagger Bäume umfassen und absägen. Der Tiltrotor am Teleskopausleger sorgt dafür, dass sich die Großgreifersäge endlos um 360 Grad drehen und in alle Richtungen neigen lässt. Vom festen Boden geht es jetzt ins Wasser. Dabei darf Michael Braune die Uferböschung nicht beschädigen. Zu viel Gewicht würde sie zerstören. Für den Streitberger kein Problem. Er stützt sich mit dem Ausleger auf dem Grund des Wasserbeckens ab. Dann hebt er die vorderen Füße an und schiebt sich weiter zum Wasser. Dort setzt er die Füße wieder ab. Anschließend dreht Michael Braune den Oberwagen und stützt sich mit dem Ausleger oberhalb der Uferböschung ab, geht’s nach unten. Er hebt die Hinterräder an, hievt sich weiter ins Wasser und setzt dort die hinteren Füße wieder ab. Geschafft. Jetzt muss zuerst das Totholz aus dem Wasser. Bäume mit bis zu drei Tonnen Gewicht sind kein Problem für den Streitberger. Zu den nächsten abgestorbenen Bäumen geht es in etwas tieferes Wasser. Das ist natürlich ein sehr beruhigendes Gefühl, wenn man einen Bagger hat, wo man weiß, da kann man bis 2 Meter Wassertiefe reinfahren. Vor allem bei solchen Becken wie hier weiß man oft nicht, was kommt. Die erste Uferseite wäre jetzt schon mal geräumt. Das abgelegte Holz wird später ein LKW holen. Die Fahrt auf die andere Seite des Rückhaltebeckens hat ihre Tücken. Plötzlich geht nichts mehr. Wir stecken hier, haben uns eingegraben. Wahrscheinlich sehr, sehr viel Sumpf in einem Gebiet, immer mal wieder auf festen Boden zu kommen. Mit dem Ausleger drückt sich Michael Braune wieder auf befahrbaren Untergrund und nimmt dann einen anderen Weg zum Wehr, zu einem Baum, der auch weg muss. Für den nächsten Arbeitsschritt benötigt Michael Braune ein anderes Werkzeug am Ausleger. Um das zu holen, muss er über einen Zaun. Hindernisse wie dieses überwindet der Streitberger spielend. Jetzt fährt Michael Braune zum Tieflader, den sein Kollege hier abgestellt hat, und greift sich den Forstmulcher. Mit dem kann er Gestrüpp und Unterholz entfernen. Zuerst ist die zugewucherte Fläche neben dem Rückhaltebecken dran. Mit Scheibenwischer-ähnlichen Bewegungen räumt der Baggerfahrer das Gestrüpp regelrecht ab. Der Forstmulcher zerkleinert alles so fein, dass quasi nur Humus übrig bleibt. Schwarzmulchen nennt sich das. Sogar Äste und Bäume mit bis zu 20 Zentimetern Stärke sind für den Mulcher kein Problem. Nach einer Stunde mit dem Forstmulcher sieht die Fläche aus wie geleckt. Komplizierter wird die Arbeit neben dem Wehr auf der Böschung, an dem Michael Braune nur vom Wasser herankommt. Die größte Schwierigkeit besteht darin, mit dem Forstmulcher auf die Böschung zu kommen. Hier sind wieder die Kletterkünste des Schreitbaggers gefragt. Müssen wir uns tatsächlich mal unsere Herzen nehmen und mit den bombastischen Bergkratzen? Ein anderes Wort für die beiden Bergspitzen. An den hinteren Füßen, eingekeilt in den Untergrund, sorgen sie dafür, dass der Bagger nicht zurückrutscht ins Wasser. Sobald Michael Braune sich nicht mehr auf den Ausleger stützt, ist er jetzt frei für die Arbeit an der Böschung. Eine halbe Stunde später. Mulchen beendet. Unterholz und Gestrüpp sind weg, genauso wie das Totholz. Aber damit ist der Job für Michael Braune erst zur Hälfte erledigt. Rüthi in der Schweiz, das Werk von Menzi, dem Hersteller des Schreitbaggers. Das Flaggschiff der M5 45X besteht im Wesentlichen aus den Füßen mit Rädern und Bergspitzen. Sie sitzen am Chassis darüber auf einem Drehkreuz. Das Mittelteil, in dem der Motor steckt und auf dem die Fahrerkabine sitzt. Am Mittelteil montiert ist auch der Ausleger mit Stiel, Zylinder und der Teleskoparm. Mit der sogenannten Schere. Einer der hinteren Füße des Schreitbaggers der Radmotor. Das obere zylindrische Bauteil ist bereits montiert. Jetzt dreht Mechaniker Josef Molnar ihn zur Seite, damit er den Zylinder einbauen kann. Zuerst fädelt er die Schmierleitung durch die Einbauöffnung und setzt dann den knapp 30 Kilogramm schweren Zylinder ein. Den muss er jetzt mit zwei Bolzen am Gehäuse fixieren und die Bolzen mit Schrauben sichern. Nach dem Anziehen der Schrauben und der Montage der Hydraulikleitungen lässt sich mit Druckluft die Zylinderstange ausfahren. Die Lenkzylinderstange kann der Mechaniker jetzt durch einen Bolzen mit dem Radgetriebe verbinden und den Bolzen sichern. Dieser Lenkzylinder komplett, derart. Jetzt bewegen wir, schwenken den von dieser Stange raus. Die Strebe bereits um die seine. Benzin kommt nachher, aber das braucht ja hydraulischen Druck. Das nächste Bauteil ist die 150 Kilo schwere Bergspitze. Diese gewaltige Kralle braucht der Bagger in steilem Gelände, um sich abzustützen und nicht abzurutschen. Durch einen Hydraulikzylinder lässt sich die Bergspitze aus- und einfahren. Die Vormontage des Mittelteils, in dem kommen später unter anderem der Motor und die Hydrauliksteuerung. Unter dem Mittelteil des Schreitbaggers ist ein Drehkreuz. Der ist die Verbindung zum Chassis mit dem Fahrwerk. Der Drehmotor ist bereits verbaut. Bei dem Mittelteil, das Monteur Thomas Pendler gerade aufrichtet, für den Anbau des 200 Kilo schweren Drehkranzes. Er besteht aus zwei Ringen. Dazwischen ist ein Rollenlager verbaut. Thomas Pendler fixiert den äußeren lackierten Ring am Mittelteil. Dann schaltet er das Aggregat an, mit dem er den Drehmotor bewegen kann. Jetzt muss er den Drehkranz ausrichten, denn produktionsbedingt ist kein Drehkranz, exakt wie der andere. Thomas Pendler dreht den inneren Ring bis zur Markierung, wo er am engsten ist. Dann misst er den Abstand zwischen den Zähnen und dem Ritzel des Motors. Dieser Abstand muss zwischen 0,1 und 0,4 Millimetern liegen. Das sind wir ja weit über der Toleranz. Zwischendurch nach einer Stelle zu, die Schraubzwinge, mit der zieht er den inneren Drehkranz ein klein wenig näher an das Ritzel. 0,25 Das Problem ist, wenn es am Ritzel zu nahe steht, dann fängt es an zu rattern, gibt Geräusche, da gibt es Ritzelbruch, wo die Zähne brechen ab. Das ist dann die Folge. Der Monteur kann jetzt den äußeren Ring am Mittelteil mit 35 Schrauben befestigen. Dafür verwendet er einen voreingestellten Drehmomentschrauber. An einem anderen Mittelteil muss Thomas Pendler jetzt den Auslegerzylinder einbauen. Er hebt und senkt den Baggerarm. Zum Schutz ist der Zylinder im Inneren des Mittelteils verbaut, nicht wie bei anderen Baggern außen, wo er beschädigt werden kann. Zurück beim Wasser-Rückhaltebecken neben dem Flüsschen Brenz im bayerischen Gundelfingen. Hier führt Umwelttechniker Michael Braune Maßnahmen zum Hochwasserschutz durch. Totholz hat er mit seinem Schreitbagger heute schon beseitigt, außerdem Unterholz und Büsche entfernt. Jetzt muss er noch Baumstümpfe entfernen. Dazu verwendet er eine Wurzelstockfräse. Es ist eine der stärksten, die es auf dem Markt gibt. Und selbst dieser rund 80 Zentimeter dicke Stumpf stellt für sie kein Problem dar. Mit Wischbewegungen fräst Michael Braune Zentimeter für Zentimeter weg. Erledigt. Der Stumpf ist weg, bis 30 Zentimeter unter Bodenniveau. So, und hier sieht man, dass die Maschine richtig schön feines Material raushaut, dass der Wurzelstock wirklich komplett verrotten kann. Das heißt, wir sparen uns die Entsorgungskosten von den Wurzelstöcken und großer Logistikaufwand steckt nicht mehr dahinter. Eigentlich müsste Michael Braune jetzt auf die andere Seite des Rückhaltebeckens. Aber das muss noch einen Moment warten. Der Tank ist fast leer. Das Tolle an der Maschine ist, wir haben hier unseren Kraftstofftank. Fast 190 Liter Diesel. Bevor wir jetzt ins Wasser steigen, möchte ich natürlich nicht, dass unser Dieselkraftstoff ausgeht. Man hat doch so Zusatztanks verbaut, rechts und links. Die sind natürlich für uns Gold wert. Man ist irgendwo mitten im Gelände, da können wir natürlich nicht an eine Tankstelle fahren. Die 220 Liter Diesel aus den Zusatztanks reichen für eineinhalb zusätzliche Arbeitstage. Das Hochpumpen der 110 Liter von einem der Unterwagentanks in den oberen dauert gerade mal zwei Minuten. Wer in anderen Fahrzeugen in unwegsamem Gelände der Diesel ausgeht, kann der Streitberger diese auch mit Kraftstoff aus seinen Zusatztanks versorgen. Die nächste Aufgabe, vor dem Wehr in der Brenz stehenden grünen Bewuchs kürzen. Dazu braucht Michael Braune diesen Korb. Der hat scharfe Messer, damit er den Bewuchs nicht rausreißt, sondern nur kürzt. Durch die großen Gitterzwischenräume können Fische fliehen, wenn sie in den Korb geraten. Wie alle Geräte von unserem Streitberger ist auch unser Korb mit einem hydraulischen System ausgestattet. Das sieht man an diesen kleinen schwarzen Stutzen, den Hydraulikanschlüssen. Also dieses Kupplungssystem spart beim Arbeiten eine Menge Zeit, wenn man die Werkzeuge oft wechseln muss. Ich kann die Stutzen direkt an unseren Kopf anschließen, dann wird das Gerät eingeklappt. Die schwarzen Stutzen schieben sich öldicht rein. Ich regel das Ganze und dann ist die Maschine startklar. Auf der Böschung neben dem Wehr beginnt Michael Braune, den grünen Bewuchs in der Brenz zu kappen. Dabei muss er darauf achten, dass er genug wegschneidet, damit sich vor dem Grünzeug nicht wieder Schlamm ablagert. Zu kurz darf es aber auch nicht sein, denn dann würde er die Wurzeln der Wasserpflanzen beschädigen. Zehn Minuten später muss der Baggerfahrer wieder ein anderes Werkzeug andocken, den sogenannten Löffel. Der Schlamm, den der Löffel aus der Brenz schaufelt, beeinträchtigt die Funktion des Wehrs als Hochwasserventil. Es kann nicht mehr richtig schließen und nur schwer öffnen, um bei drohender Überflutung der Brenz Wasser ins Rückhaltebecken abzulassen. Jetzt haben wir 345 Kubik raus, sagt es. Wehr will da leer sein? Beziehungsweise das muss jetzt mit der gewährleistet. Ich denke, der Kunde müsste so zufrieden sein. Jetzt fahren wir quasi wieder zurück, bringen unsere Werkzeuge auf den Tieflader und dann wäre das schon erledigt. Nur einen Tag hat es gedauert, um das gesamte Areal vom Totholz und Gestrüpp zu befreien, um das Wehr wieder gangbar zu machen. Ohne den Schreitbagger wäre der Aufwand an Maschinen und Personal mindestens fünf Mal so hoch gewesen. Zurück beim Menschen im Werk in der Schweizer Ortschaft Rüthi. Hier steht gerade die Vormontage des Chassis an, eines der größten Bauteile des M5 45X. Das Chassis ist der Unterwagen des Baggers. Zwischen diesem und den Füßen mit Rädern sind die Schwingfüße montiert. Die sind jeweils rund 160 Kilo schwer und wichtig für die Beweglichkeit des Baggers. Monteur Adam Arslan baut sie jetzt ans Chassis an, er bringt den Schwingfuß so in Position, dass die Befestigungsösen exakt unter der Verriegelungsöffnung des Chassis liegen. Er bestreicht die Buchse mit Fett und setzt dann den sich nach unten verjüngenden Drehbolzen ein. Jetzt muss Adam Aslan den Schwingfuß nach unten fixieren. Dazu verwendet er einen Wagenheber. Mit dem drückt er den Befestigungsbolzen in die Buchse. Der Bolzen hat auf einer Seite eine Nut. Diese ist wichtig für die Befestigung. Also ich habe jetzt momentan den Bolzen so ausgerichtet, dass hier eine Aussparung hat, dass hier später mit das Stift hier durchführen kann. Durch diesen Loch hier, so wie den Stift, fixiert er noch mit einer Schraube. Dann macht er sich an den Schwingzylinder. Der muss in der Mitte zusammen verbinden, damit sich später je nachdem nach links oder nach rechts drehen kann. Mit Druckluft fährt er die Zylinderschubstange bis zu den Befestigungsöffnungen des Schwingfußes aus und dreht sie in die richtige Position. Dann verbindet er die beiden Bauteile wieder mit einem Bolzen. Der nächste Arbeitsschritt, die Montage der Füße ans Chassis, Adam Aslan schwenkt einen der vorderen 950 Kilo schweren Füße zum Chassis. Bevor er die beiden Teile miteinander verbinden kann, muss er die zahlreichen Hydraulik-, Elektro- und Schmierleitungen des Fußes durch die Versorgungsöffnung des Chassis fädeln und an den jeweiligen Anschlüssen montieren. Mit dem Hallenkran hebt Adam Aslan den Fuß in die Halterungen und bringt ihn in die richtige Position. Passt. Die Ösen liegen genau übereinander und Adam Aslan kann mit einem Drehbolzen den Fuß am Sie befestigen. Der Zylinder, den Adam Aslan jetzt am Schwingfuß anbringt, dient zum Anheben und Absenken des Fußes. Nach Montage der Hydraulikleitungen lässt sich per Luftdruck die Zylinderstange bis zur Halterung am Fuß ausfahren. Das letzte Bauteil ist die Schubstange. Sie kommt auf der Seite des Chassis an dieselbe Stelle wie der Zylinder. Adam Aslan verbindet alle drei Teile mit einem Drehbolzen. Das andere Ende der Schubstange kommt an den sogenannten Drehknopf des Fußes. Der Sinn dieser Konstruktion erschließt sich beim Abschlussfest. Die Funktion der Schubstange ist, dass der Drehknopf einfach immer in der gleichen Position bleibt, während hochfahren auch runterfahren. Die Vormontage des Arbeitsarms, der aus zwei großen Teilen besteht, auf dem Ausleger des Berges, dem Stiel, Zylinder und dem Teleskoparm mit der Schere. An diesen beiden Teilen kann man beim Einsatz verschiedene Werkzeuge andocken. Im Innenraum des Teleskoparms ist schon der Teleskopzylinder verbaut. Auch Löffel, Zylinder und Schere sind bereits montiert. Hier hat man den kompletten Teleskoparm mit Form und Zylinder mit der Schere der dafür sorgt um das Ausheben, Aufnehmen von der Erde und nicht zum Ausschütten von der Erde. Thomas Pendler muss bei der Vormontage das Innenrohr mit einem Schlitten ins Außenrohr schieben. Am Innenraum sind Teflon-artige Platten. Ist das Innenrohr halb drin, müssen weitere Platten dran. Zur Schmierung drückt der Monteur vier Kilo Fett zwischen Außen- und Innenrohr. Zusammenschieben beendet, den Teleskopzylinder befestigt Thomas Pendler jetzt auch noch am Außenrand des Arms. Die große Hochzeit steht an! Monteur Felicia hebt das Mittelteil des Baggers auf das Chassis, damit der Drehkranz, der unten am Mittelteil sitzt, exakt an die richtige Position kommt, muss Axel Felicia mit den Drehkranzbohrungen, die zentriert Bolzen treffen, die er als Montagehilfen angebracht hat. Es ist sehr wichtig, dass ich ganz genau treffe, weil es könnte passieren, dass ich auf dem Drehteil aufdrücke und wir kippen. Nicht so gut geschafft. Jetzt schließt gewechselt. Felicia ein Hydraulikaggregat an den Drehmotor an, mit dem er das Mittelteil immer zur nächsten Gewindeöffnung fährt. In die setzt er dann die Schrauben und zieht sie leicht an. Mit 36 solcher Schrauben befestigt er den Drehkranz des Mittelteils am Chassis. Das dauert ähnlich zeitraubend der zweite Durchgang, bei dem er die Schrauben mit einem Drehmomentschlüssel festzieht. Zum Schluss füllt der Monteur noch 14 Liter Fett in die Schmierwanne. Hochzeit vollzogen. Eine Dauerbaustelle im Gebirge im Schweizer Ski- und Wandergebiet Parsenn bei Davos. Für die Wasserversorgung ist hier auf 2.300 Meter Höhe ein Mensch im Schreitbagger im Einsatz. Nino Plüss baggert Gräben in den Berg, um Wasseradern freizulegen. An einer Stelle, die er vor einer Woche ausgehoben hat, ist gerade ein Helikopter im Dauereinsatz. Er bringt Baumaterial aus dem Tal. Wir stellen hier einen Betonriegel für Quellwasser. Damit wir das Wasser, das hier aus der Erde kommt, auffangen können. Anschließend läuft das dann durch die Leitungen runter bis ins Tal, in die Mittelstation Höhenweg und dort wird es verwendet für Trinkwasser, was man halt so braucht wie im Tal auch. Nach Fertigstellung der Quellfassung renaturiert Nino Plüss das Gelände. Dafür haben wir die rund vor einem Jahr gemacht. Hier sieht man praktisch nichts mehr. Das einzige, was man noch sehen kann, ist hier die Brunnenstube. Wir können hier wieder reinschauen. Jetzt widmet sich Nino Plüss wieder seiner aktuellen Baustelle. 4 Meter nach unten gegraben hat er schon und auch die Rinne für die Wasserableitung ist bereits in Arbeit. Bevor er weiter baggert, muss er herausfinden, wo das meiste Wasser aus dem Berg kommt. Das macht er mit zwei Kupferstäben. Kreuzen die sich, befindet sich im Untergrund Wasser. Bei einer Wasserader liegen sie übereinander. Ja, hier muss ich noch einen halben Meter untergraben. Dann ist sehr wahrscheinlich die nächste Ader. Jetzt muss ich nochmals runter in den Graben. Muss die Rohrleitungen nochmals herausputzen, weil bei der Quelle das Wasser noch rund einen halben Meter tiefer vorkommt. Dafür dreht sich Nino Plüss den Bagger. Das macht er, indem er sich mit dem Teleskopausleger abstützt und das Fahrwerk unter sich Stück für Stück dreht, bis die Bergspitzen Richtung Graben stehen. Der Baggerfahrer setzt beide Füße ganz eng nebeneinander in den Graben. Er stützt den Bagger währenddessen mit dem Teleskopausleger ab. Jetzt hat er mit den Bergspitzen genügend Halt im Graben, dreht den Oberwagen, stützt sich auf der oberen Seite ab und hebt die anderen Räder auf die Grabenränder. Weil das meiste Gewicht des ohnehin nur 13,5 Tonnen schweren Schreitbaggers jetzt auf den Bergspitzen im Graben lastet, besteht keine Gefahr, dass die Grabenränder während der Arbeit einstürzen. Nino Plüss kann jetzt den Graben für die Wasserableitungsrohre weiter ausbaggern. Dabei kommt ihm die ausladende Weite des Arbeitsarms von mehr als acht Metern zugute. Und das wäre mit einem normalen herkömmlichen Bagger nicht möglich. Die Ableitung ist jetzt tief genug und Nino Plüss macht im Quellgraben weiter. Einen halben Meter muss er hier noch runter, um die Wasserader, die er gefunden hat, freizulegen. Dabei arbeitet er mit dem Löffel zum Bagger hin. Das birgt bei dieser steilen Darstellung Gefahr. Da muss ich aufpassen, dass ich mir nicht selber in die Werkspitzen grabe. Darf ich mir eine heikle Angelegenheit. Um am Ansatz des Grabens weiter ausheben zu können, muss Nino Plüss weiter nach hinten. Dazu setzt er die Füße mit den Bergspitzen um, den einen auf den Rand des Grabens, den anderen hinein. Nach fünf Minuten hat er die zweite Hauptquelle freigelegt. Das ist fast egal, weil gefährlich. Wenn man nur verwendet. Sicherheitshalber macht Nino Plüss gleich aber noch mal einen Kontrollgang und besichtigt seine flüssige Goldader aus der Nähe. Jetzt kann man das sehr, sehr, sehr schön sehen, wie das Wasser aus dem Berg kommt. Gut, anschließend generell kommen wir an eine Mauer, fallen das gleiche wie vorhin auf die andere Seite und dann werden wir hier den Beton gießen, die Leitungen anlegen und das Ganze wieder zumachen. Und dann ist es geschafft. Dann haben wir den nächsten Winter und das feiert Nino Plüss gleich mit einem kleinen Freudentänzchen. Rüthi in der Schweiz, das Werk des Freiburger Herstellers Menzi. Hier müssen die Mitarbeiter jetzt den Arbeitsarm montieren. Er besteht aus dem Ausleger, dem Stiel, Zylinder und dem Teleskoparm samt Schere. Rund 600 Kilo wiegt der Ausleger, den Adam Arslan jetzt am Mittelteil des Baggers befestigt. Das Motto dabei immer langsam, vorsichtig, weil das Teil ist sehr schwer auch noch dazu. Du kannst das ganze Gewicht auch nicht halten, oder wenn sich leicht verdreht oder so, nach viel Kranarbeit mit genauso viel Feingefühl sitzt der Ausleger an der richtigen Stelle. Adam Arslan kann ihn mit einem Bolzen am Mittelteil befestigen, den Bolzen schiebt er aber nur halb rein. Er muss kontrollieren, ob alles passt. Ich schau jetzt, ob ich hier zu großen Spalt dazwischen habe. Wenn ich einen Spalt habe, dann muss ich hier hinterlegen. Also die Scheibe, da muss ich schon, glaube ich, was reintun. Was er braucht, ist eine Distanzscheibe. Denn der Ausleger darf in der Halterung seitlich kein Spiel haben. Nach dem Einlegen der Distanzscheibe kann der Monteur den Befestigungsbolzen ganz durchschieben. Dann verbindet Adam Arslan den Ausleger noch mit dem Hydraulikzylinder, der den Arbeitsarm hebt oder senkt. Nächstes Bauteil ist der Teleskoparm. Er wiegt rund 370 Kilo und ermöglicht dem Streitberger eine Auslageweite von 8,30 Metern. Adam Arslan muss ihn jetzt am Ausleger mit Bolzen befestigen. An die Unterseite des Teleskoparms kommen zwei Bolzen, einer auf jeder Seite. Um den dritten Bolzen einführen zu können, muss Adam Arslan den Ausleger ablassen. An dem oberen Bolzen müssen die Monteure später noch den Stielzylinder befestigen, der dafür sorgt, dass man den Teleskoparm hoch und runter schwenken kann. Die Power, die der Streitberger zum Fahren und für seine Werkzeuge braucht, erzeugt ein gewaltiger Motor, ein Vierzylinder-Turbodiesel mit 4,1 Liter Hubraum und 154 PS. Er produziert einen Druck von bis zu 420 bar für die Antriebs- und Arbeitsschritte. Rund 600 Kilo wiegt das Monster, das Monteur Adam Arslan jetzt in den Wagen des Schreitbaggers schiebt. Gummipuffer an den Halterungen minimieren die Vibrationen, die der Turbodiesel aufs Gehäuse des Mittelteils überträgt. Und sie schützen auch den Motor vor zu starken Erschütterungen beim Arbeiten und Fahren. Noch Halterungsschrauben anziehen, fertig. Die Monteure verlegen die letzten Hydraulik- und Elektrikleitungen am Arbeitsarm, dann bauen sie den Zylinder an das letzte wichtige Bauteil. Mit dem kann man den Teleskoparm nach oben oder unten schwenken. Götze, Cilly Kaya und seine Kollegen montieren den Zylinderfuß am Ausleger des Arbeitsarms. Das andere Ende des Zylinders. Die Zylinderstange befestigen sie am Teleskoparm. An den Zylinderfuß kommt noch ein Bauteil, das eine extrem wichtige Funktion für die Arbeitssicherheit hat. Wir haben hier ein Rohrbruchsicherheitsventil, falls irgendetwas passiert, ein Rohr oder irgendetwas platzt oder reißt, dass da nicht runterfällt. Wenn wir was heben. Die Fahrerkabine ist die Kommandozentrale des Schreitbaggers. Monteur Cilly Kaya verlegt in ihr den Kabelbaum mit über 40 Anschlüssen. Er fädelt ihn durch einen kleinen Spalt unter die Verkleidung des Armaturenbretts. Zuerst schließt er das Schalterboard an. Mit dem kann der Fahrer analog alle Grundfunktionen ansteuern, Lenkmodus, Fahrtrichtung sowie Vorwahl der Motordrehzahl und Geschwindigkeit. Tankinhalt, Drehzahl, Öl- und Kühlmitteltemperatur zeigt das Ground-Display an, und zwar analog. Den Status aller Maschinensysteme kann der Fahrer zwischen den Analog-Instrumenten in der Mitte ablesen. Der Sitz hat eine Luftfederung, die schützt den Fahrer vor heftigen Erschütterungen. Auf einer Schiene schiebt er den Sitz mitsamt Bodenlafette in die Kabine. Zum Anheben wäre der Sitz viel zu schwer. Mit den Joysticks kann der Fahrer den Bagger drehen und den Arbeitsarm steuern. Die linke Armlehne hat eine Sicherheitsfunktion. Klappt man sie hoch, steht der Bagger still. Mit den Pedalen lassen sich der Teleskoparm aus- und einfahren, Vorwärts- oder Rückwärtsfahrt wählen und der Hydraulikdruck für die Arbeitsgeräte regeln. Optional gibt es noch ein viertes Pedal für eine Seilwinde. Die ist vor allem in Steilhängen wichtig. Österreich, das Kriegerhorn bei Lech am Arlberg, auf rund 2.000 Meter Höhe, ist hier ein Streitberger M5, 45X im Einsatz. Die Aufgabe des Bauteams einen Weg am Berghang verbreitern, der im Winter eine Skipiste ist. Dazu müssen Abschätzungen, auch Farfalla-Systeme genannt, unterhalb des Weges an den Steilhang. Ein Teil der ersten Abschnittsreihe, auf die später noch eine zweite kommt, ist schon montiert. Es ist eine gefährliche Arbeit, vor allem für den Baggerfahrer, denn der Hang hat ein Gefälle von 50 bis 60 Grad, also von 120 bis 170 %. Ein Raupenbagger stellt eines der Farfalla-Elemente zum Einheben bereit. Für den Baggerfahrer geht es runter in den Hang. Auf den Rädern hat er monströse Ketten und mit den Krallen und dem Teleskoparm stützt er sich ab. Aber ohne Sicherung wäre die Arbeit hier trotzdem viel zu riskant. Am Raupenbagger befestigt Dominik Berger Ketten, in die er den Haken seiner Seilwinde hängt. Für den Streitberger, den Kletterkünstler, geht es jetzt nach unten. Neben den bisherigen Abschätzungen muss der Bagger den Platz freischaufeln für ein weiteres Element. Erde und Felsbrocken, die der Bagger aus dem Hang holt, schaufelt der Raupenbagger oben auf einen Kipper. Unten misst Bauarbeiter David Moosbrugger das Niveau. Es passt. Der Bagger muss jetzt noch den Rand freikratzen, damit das Element auch zum Hang hin genügend Platz hat. Dann klettert der Streitberger wieder hoch auf den Weg, um das Werkzeug am Teleskop zu wechseln. Den Löffel braucht er nicht mehr. Oben angekommen nimmt Dominik Berger eine Bohrlafette als neuen Arbeitsaufsatz. Die lässt er jetzt bestücken mit einer Bürste, auf die eine blaue Krone aufgeschraubt ist. Die Bohrlafette bedient der Baggerfahrer mit einer Fernsteuerung. Mit der Lafette muss der Schreitbagger jetzt ein Loch senkrecht in den Felsboden bohren, und zwar zentimetergenau, damit man das neue Element dort befestigen kann. Jetzt ist die Bohrkrone exakt ausgerichtet. Baggerfahrer Dominik Berger steigt mit seiner Fernbedienung nach unten. 5 Meter tief muss sich der Bohrer in den Fels fressen. Erst mal Pause. Weil eine Bohrstange allein zu kurz ist, muss eine zweite her, um die erforderliche Tiefe zu erreichen. Nach einer halben Stunde ist die Tiefe von fünf Metern erreicht. Ein LKW-Kran lässt jetzt das Element runter zur Montagestelle. David Moosbrugger und Dominik Bartsch bugsieren es an die richtige Stelle. Auf der einen Seite schließt es an den Standfuß des schon montierten Elements an, auch oben verbindet David Moosbrugger die beiden Zungen miteinander. Den nächsten Anker bohrt der Bagger mit der Lafette waagerecht in den Fels, und zwar doppelt so tief wie den senkrechten Fußanker, also satte 10 Meter. Oben auf dem Weg rührt LKW- und Baggerfahrer David Feuerstein inzwischen Mörtel an. Anker-Mörtel, genauer gesagt. Eine Pumpe befördert ihn nach unten zu den Bohrlöchern, wo David Moosbrugger ihn in die Höhlen für Anker leitet. Bis die Bohrlöcher mit Mörtel verfüllt sind, vergeht mindestens eine halbe Stunde. Die braucht Baggerfahrer Dominik Berger nicht mehr abzuwarten. Rüthi in der Schweiz, das Werk der Firma Menzi Muck, die den Streitberger herstellt. Der nächste Produktionsschritt ist das Aufsetzen der Fahrerkabine auf das Mittelteil, in dem schon der Motor und die Hydraulik verbaut sind. Mechaniker Paul Spengler steht vor einer kniffligen Aufgabe, alles eingebaut innerhalb von nur seitlich wenig Platz. Vor allem muss man jetzt hier sehr aufpassen, weil da macht viel zu wenig Platz. Und dass man oben drankommt, zum Beispiel am Zylinder. Also, dass die Kabine genau reingeht, weil sonst ist die Beschädigung sehr schnell passiert. Paul Spengler setzt die Kabine auf den vorderen Halterungen ab und fixiert sie daran. Dann setzt er die Kabine hinten auf den Einrasten-Punkten ab. Jetzt, wo die Kabine ausgerichtet ist, kann er die Befestigungsschrauben vorne festziehen. Hinten gibt es keine Verschraubungen, sodass man die Kabine nach vorne klappen kann, um an die verschiedenen Bauteile heranzukommen. Die Räder für den Streitberger gibt es in verschiedenen Größen, je nach Einsatzzweck. Diese hier sind 60 Zentimeter breit und rund einen Meter 20 hoch. Mechaniker Paul Spengler stellt das Rad neben den Fuß. Den hängt er an den Hallenkran und schwingt ihn zum Rad hin, sodass der Radmotor des Fußes in die Felgenöffnung einfährt, zusammengesetzt aus Schrauben mit extra Sicherheitshaltern. Das heißt, die Scheibe, die in der Felge drin ist, verkeilt sich einfach noch mal zur Sicherheit, dass die Schrauben sich auch nicht mehr lösen. 16 Schrauben pro Rad, also insgesamt 64, muss Paul Spengler anschrauben und dann mit dem Drehmomentschlüssel festziehen. Eine echte Plackerei, die fast eine Stunde dauert. Das Einfüllen des Hydrauliköls über den Anschluss am Arbeitsarm, den Öldruck, den der Dieselmotor produziert, braucht der Schreitbagger sowohl zum Fahren als auch zum Arbeiten. 180 Liter fasst der Hydrauliköltank, den Paul Spengler jetzt füllt. Dann startet er zum ersten Mal den Motor des Schreitbaggers. Der Pegel sinkt jetzt rapide, weil sich der Tankinhalt überall im Hydrauliksystem verteilt. Also muss die Ölpumpe weiterlaufen, bis die gesamte Ölmenge von 350 Litern erreicht ist. Jetzt testet Mechaniker Paul Spengler die Bewegungsgrundfunktionen des Baggers. Fazit des Tests: Alles bestens. Ein Berghang bei Luvos im Schweizer Kanton Graubünden. Auf rund 1.700 Meter Höhe erneuert ein Bautrupp mit einem Schreitbagger eine Wasserleitung. Sie soll dafür sorgen, dass das Wasser nicht unkontrolliert den Hang runterrauscht und Erde und Geröll Richtung Tal schwemmt. Doch diese Funktion erfüllen die bisherigen fast 50 Jahre alten Betonwannen nicht mehr. Die alten sind schon kaputt und sind auch viel zu klein. Überall hier kommt so viel Wasser runter, dass es größere braucht. Nehmen Sie die Alten raus, deponieren Sie seitlich und entsorgen Sie dann. Die Gefahr bei solchen Arbeiten ist, dass Bagger die Seitenwände des Grabens mit ihrem Gewicht so stark belasten, dass sie einstürzen oder abrutschen. Durch die Spurbreite von bis zu sechs Metern passiert das beim Schreitbagger nicht. Er kann weit genug weg stehen vom Grabenrand. Auch stärkere seitliche Gefälle sind für ihn kein Problem, weil er sich mit seinen einzeln bewegbaren Füßen immer in die Waagerechte stellen kann. Ein weiterer Vorteil für den Fahrer. Er kann auch unter dem Schreitbagger arbeiten und muss deswegen nicht so oft den Standort wechseln. Wenn er den Schreitbagger umsetzt, dreht er den Teleskopausleger nach hinten und zieht sich damit bergauf. Würde er mit seinem Radantrieb hochfahren, würde er die Grabenränder auffüllen. Nach dem Umsetzen kann er sich mit den Bergstützen wieder in den Boden verankern. Dadurch rutscht er beim Baggern nicht nach vorne oder zur Seite. Meistens kann ich mich auf jede Seite alles bewegen, was man mit einem herkömmlichen Bagger keine Chance hätte. Ist halt auch die Reichweite hier sehr, sehr gut. Dann müsste sehr sicher mit 20 Tonnen kommen, dass du die gleiche Reichweite hättest und, und, und. Für das ist das Gelände halt nicht geeignet. Beim Einsetzen der 350 Kilo schweren Betonwannen kommt ein Vakuumgerät zum Einsatz. Das hebt Gegenstände mit bis zu 500 Kilo, die glatte Oberflächen haben. Seine Power zieht der Heber aus einem Akku, den die Arbeiter alle vier Stunden nachladen. In die nächste Wanne. Bis der Heber genügend Vakuum produziert hat, dauert es ein wenig. Dass er nicht mittig auf dem Beton sitzt, ist volle Absicht. Er hängt extra ein wenig schräg, das ist im Gelände einfacher zu versetzen. Die Betonwanne hat beim Heben also schon dieselbe Neigung wie der Graben. Das spart Zeit und Körperkraft. Das Tagespensum ist geschafft. Dank des Schreitbaggers sind es stolze 130 Meter. Anlass für einen Freudentanz heute im Ostschweizer Kanton St. Gallen. Das Werk des Freiburger Herstellers Menzi Muck. Dieser M 545 X ist jetzt so gut wie fertig. Paul Spengler muss nur noch ein paar Abdeckungen anbringen. Zum einen am Arbeitsarm und dann noch auf der Fahrerseite des Baggers vor dem Hydrauliköltank. Danach macht der Monteur mit einem Kollegen den Streitberger fertig zum Transport. Zuerst muss der Abschubfuß weg, der während der Montage am Teleskopausleger montiert ist. Als Ersatz dafür kommt jetzt der Löffel dran, die Baggerschaufel. Nach vier Wochen Produktion verlässt der Bagger die Produktionshalle. Und gleich das erste Hindernis. Ein anderer Bagger steht vor der Ausfahrt. Das bedeutet zum ersten Mal umsetzen, um eine Kollision zu verhindern. Jetzt lässt Baumaschinenmechaniker Silvan Seitz weiterfahren zur Verladung. Auffahrtrampen braucht der Bagger nicht. Stattdessen feiert er jetzt seine Kletterpremiere. Er stützt sich auf den Teleskopausleger, hebt die vorderen Füße, setzt sie auf den Tieflader und schiebt sich nach vorne. Dann dreht der Fahrer den Oberwagen, stützt sich mit der Baggerschaufel hinten auf dem Asphalt ab und hievt dann auch die Hinterräder auf die Ladefläche. Zum Abschluss setzt der Fahrer die Bergspitzen auf dem Tieflader ab und zuletzt die Schaufel. Mit der Ladungssicherung hat der Baggerfahrer nichts mehr am Hut. Das ist der Job des LKW-Fahrers. Er fixiert den Streitberger mit schweren Ketten ringsum auf der Ladefläche. Dann geht es für den Streitberger auf die erste große Fahrt, die zum Kunden, den das Allround-Genie made in Switzerland rund 400.000 € kostet.

Der Schreitbagger M 545 X: Meister aller Gelände mit unglaublichen Fähigkeiten! | WELT HD Doku

Der Schreitbagger M 545 X der Schweizer Firma Menzi Muck ist ein Allrounder, der sogar in 2,50 Meter tiefem Wasser arbeiten kann. Er kann an steilen Hängen operieren, auf Schienen fahren und selbstständig auf LKWs klettern. Außerdem besitzt der allradgetriebene Bagger einen Teleskop-Arbeitsarm, der mit diversen Werkzeugen ausgestattet werden kann. Die Herstellung und spektakuläre Einsätze des Baggers werden in dieser Dokumentation dargestellt.

Der Schreitbagger M 545 X, auch Spinnenbagger genannt, beweist seine Vielseitigkeit in extremen Steilhängen und tiefen Gewässern. Mit seinem leistungsstarken Motor und innovativen Design wird er zu einem unverzichtbaren Werkzeug in der Landschaftspflege und Umwelttechnik. In einem beeindruckenden Einsatz im bayerischen Gundelfingen zeigt der Alleskönner im Gelände, wie er in einem Tag eine verwilderte Wehranlage von Totholz und Bewuchs befreit.

Ein technisches Meisterwerk aus der Schweiz
Hergestellt im Schweizer Kanton St. Gallen, ist der M 545 X das Flaggschiff der Firma Menzi Muck. Mit einem Gewicht von 13,5 Tonnen und einem Hydraulikdruck von bis zu 420 bar meistert er jede Herausforderung. Seine individuell lenkbaren und angetriebenen Räder sowie der Teleskoparm machen ihn zu einem wahren Kletterkünstler, der selbst in unwegsamem Gelände nicht haltmacht.

Innovativer Einsatz im Hochwasserschutz
In Gundelfingen demonstrierte der Landschaftspflege- und Umwelttechniker Michael Braune, wie der Schreitbagger Totholz und Baumstümpfe aus dem Wasser entfernt, ohne dabei die Uferböschung zu beschädigen. Ausgestattet mit einer Greifersäge und einem Forstmulcher, bewältigte der Schreitbagger auch die anspruchsvollsten Aufgaben mühelos.

Präzision und Vielseitigkeit in der Praxis
Der Schreitbagger M 545 X überzeugt nicht nur durch seine Kraft, sondern auch durch seine Präzision. Mit seinem Tiltrotor und hydraulischen Systemen kann er Werkzeuge schnell und effizient wechseln, was die Arbeit enorm erleichtert. Vom Schneiden des grünen Bewuchses in der Brenz bis zum Ausheben von Gräben zeigt er eine beeindruckende Leistung.

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